企画から製造、納品まで「包装」に関わるすべてをまるごとソリューションいたします。
選定されたポリエチレンの原料をシート状、チューブ状にし製膜します。
樹脂原料に熱や圧力をかけて溶かし、それを円筒状に押し出し、空気を吹き込んで風船のようにふくらませます。 このフィルムを２つに折りたたんで、巻き取ります。 巻き取ったチューブ状のフィルムを適当な長さで切り、開口部の一方をシールすることにより袋が出来上がります。 このような袋の作り方をインフレーション方式と言います。
空気の量、押出量、巻き取り速度などを設定することにより、フィルムの厚み、巾を調整することが可能です。
多層インフレーションとは、特徴のある樹脂を多層ダイスの中で融合させて一枚のフィルムを作る方法であり、 出来上がったフィルムは単膜には無い機能を有しています。
お客様のご希望のデザイン、色目を忠実に表現するために弊社ではグラビア印刷機を3台取り揃えています。
グラビア印刷とは凹版の版を使用して印刷をすることを言い、その凹版に入ったインキをフィルムに転移させて深みのある色調と豊かな表現により、芸術的な印刷を可能にしています。
弊社では最大12色まで印刷が可能です。
フィルムとフィルムを貼り合わせることをラミネートと言います。
弊社では接着剤を使用しフィルムを貼り合わせるドライラミネートを採用しており、透明性がよく腰感を有したフィルムを製造することができます。 多様なフィルムを組み合わせることにより、多機能も付与することも出来ます。小ロット、短納期にも適している方式です。
ラミネートで貼り合わせたフィルムをエージングルーム（温度、湿度を設定した部屋）に一定期間保管し、フィルムの接着剤を硬化させるための工程です。
接着剤の種類や塗布量などにより温度や時間を設定する必要があります。
各種製造工程で検品機を使用し、異物混入やフィルムにキズなどがないかどうか常に確認しています。
ラミネートで貼り合わせたフィルムをお客様の希望数に切り分けたり、袋の形に仕上げるために加工しやすいサイズにフィルムを一定の寸法に切り分けます。
スリットで切り分けたフィルムを袋の形に加工します。
弊社ではサイドシール、三方袋、合掌袋、スタンド袋、ボトムシール袋等様々な袋に仕上げることが可能です。
印刷機・ラミネート機に搭載した「インライン欠点検出機」、独立した「オフライン欠点検出機」、製袋品量産前に使用する「スベリ試験機」（商品充填後パレット積みした際に支障がないか）、「引っ張り試験」（シール強度が内容物に耐えうるか）、「真空試験機」（きちんとシールが出来ているか）によりチェックし、また各工程では、QC工程表に基づき、厳しい検査を行い、不良を作らない。不良を社外に流出させない体制をとっています。
また、ガスクロマトグラフを使った残留溶剤試験を行い、“基準値以上の商品は社外に出さない”姿勢で取り組んでおります。
さらに、ISO品質マネジメントシステムの運営により、使用原料、加工機械、オペレーターまで全てのトレーサビリティーが可能です。
食品、医療品の製造には、厳しい衛生管理が求められます。それを包む包装資材も同じであると考えております。
弊社では、搬入口はインターロック式高速シャッターを設置しております。また、出入り口にエアシャワーを設置、頭全体を覆う帽子の着用、季節を問わず長袖作業着の着用を義務付け、会社全体で“異物を混入させない”“異物を持ち込まない”という意識づけを行っております。
印刷用の版も、お客様の大切な商品です。
システム化された自動倉庫により、在庫状況の管理から出入庫まで正確かつスピーディーに処理します。
商品の最終チェックをし、お客様の元へ出荷します。
出荷・配送は、リードタイム短縮の最後の要です。
もちろん早さだけでなく、輸送時の品質を維持するために細心の注意を払っています。
迅速、確実。Suganoは最後まで力を抜きません。
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